回溯全球制造业的发展脉络，显而易见原始设备制造商（OEM）始终是推动行业前行的关键力量。从工业革命时期诞生的第一台现代工业机床，到如今不断涌现的高精尖数字控制机床，OEM企业为制造业的转变发展方式与经济转型与创新发展提供了源源不断的强大动力。

  当下，数字化浪潮正席卷千行百业，装备制造业作为工业的核心，面临着自身转型升级的内在挑战以及最终用户的外在需求。在施耐德电气委托Omdia咨询公司对全球OEM企业组织的最新调查中，高达99%的受访者认为数字化转型将对机器的设计和工程、调试和运营、维护和服务等生命周期的各个阶段产生深远影响，其中62%的受访者更是强调了这种影响的显著性。值得一提的是，80%的OEM受访者正在尝试或已经在部分设施或业务功能中部署了数字技术，通过引入远程访问、状态监测等数字化服务，不仅提升了自身的竞争力和灵活性，还持续为最终用户创造附加价值。

  由此可见，在全球市场之间的竞争日益激烈的当下，主动拥抱数字化转型，利用创新技术优化运营效率和可持续性，并开拓全新的商业模式，慢慢的变成了广大OEM企业的普遍共识。

  OEM企业对数字化转型的积极态度，源于这一趋势所蕴含的全新发展机遇。一方面，随着全球工业4.0的深入推进，装备制造业作为衡量国家综合竞争力的重要标志，其数字化转型受到各国的格外的重视与支持。近期，我国发布的《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》也强调以数字化转型、智能化升级为重要方向，推进重点行业设施更新改造。这不仅为装备制造业指明了数字技术的应用方向，还激发了设备、装备领域的市场需求潜力，为OEM企业创造了业务增长空间。

  另一方面，从调研看出，提升整体性能表现是OEM企业组织数字化转型的首要驱动因素。数字化技术不仅能明显提高整体设备效率和产能利用率，还能将受益面从单台机器扩展到整条生产线乃至整个企业层面。此外，数据作为数字化时代的关键生产要素，激活数据所带来的收益正成为OEM企业数字化转型的催化剂。多达70%的OEM企业受访者认为，数据流的改善以及机器和操作的可见性是实施数字化解决方案的核心收益。这使得企业可以通过增强数据分析，将关键数据转化为洞见，从而采取更加有效且明智的决策，支持产品与服务的进一步开发和优化。

  不仅如此，企业积极开展数字化转型还将促进工业可持续发展。特别是面向“双碳”目标，OEM企业依托数字化解决方案，能够提升自动化机器和工业过程的效率，优化环境可持续性举措，包括降低温室气体排放以及能源消耗、增加可再次生产的能源的采购和使用、增加材料和产品的回收和再利用等。

  然而，要在数字化浪潮中乘风破浪，对OEM企业而言绝非易事。在Omdia的调研中，许多OEM企业表示在转型过程中仍面临诸多阻碍。例如，当企业要在当前技术平台中集成数字化转型能力时，IT和OT环境的工程与集成被近一半的受访企业视作三大最重要的挑战之一，尤其是对中小型OEM企业，该挑战更为突出；而另外两大挑战分别是部署成本和合作伙伴选择。在此背景下，机器工业物联网（IIoT）的就绪程度成为支持OEM企业应对数字化转型挑战的关键能力。

  据统计，三分之二的数字化转型项目以失败告终，或未能实现既定的业务目标。这表明企业实施数字化转型战略的过程极具复杂性，要选择合适且拥有丰富经验和专业知识的供应商，如机器集成商、技术和自动化合作伙伴。

  调研指出，系统集成能力、网络安全支持服务，以及与IT和OT部门的合作能力，是OEM企业在选择供应商时最重要的考虑因素。此外，在数字化转型的不同阶段，合作伙伴需具备满足定制化需求的能力，以支持OEM企业在数字化进程中不同步骤和业务模式的转变。这包括从基础产品级别，到引入远程诊断和基于时间的维护等中等级别服务，再到业务模式向服务化完全转变的高级阶段。

  除了选择正真适合的供应商，企业还需对自身组织架构和协作机制进行重塑，从内而外地推动数字化转型。调研发现，在定义机器生命周期的数字化转型规范方面，企业IT部门的影响力最为突出。而从更广泛的层面来看，随着数字化转型扩展到工厂内外，影响和决策不仅仅与机器生命周期有关。此时，OEM企业一定从整体方面出发，根据完整的供应链做出决策，以适应从生产到服务等方面的更广泛战略。因此，企业应建立跨职能部门协作和团队，通过整合IT、OT、工程、财务和人力资源等多方面的力量，从而更好地支持自身数字化建设。

  此外，OEM企业日益希望能够通过数字化转型，加速自身从传统的“卖机器/设备”业务向可持续创造收益的“卖服务”业务转变，而边缘计算和基于云的数字解决方案恰好能够很好的满足这一需求。调研显示，实时数据访问、预测性维护和远程监控是数字化解决方案支持的三大云服务。这些服务不仅仅可以帮助OEM企业优化工作流程、提高整个生产线的性能，从而更好地响应一直在变化的市场需求，还能带来更多与最终用户建立联系的机会，实现业务新增长。

  与此同时，OEM企业一致认为，采用创新技术将对机器生命周期的不同阶段产生重大影响。例如，在设计和工程阶段，通过部署数字工具，企业能够更快、更准确地设计复杂的结构和系统并进行建模。而数字模拟和分析还能帮企业更好地了解机器解决方案的行为，并在问题发生之前识别隐患。在调试阶段，数字工具可以助力企业节约时机和成本，降低风险，并鼓励并行工程的开展。在从传统模式过渡到基于服务模式的过程中，开放平台作为颠覆性技术的关键，能够进一步助力OEM企业提高效率，缩短调试时间，实现更灵活的机器开发和生产，为最终用户创造更多价值。

  立足于OEM企业的实际的需求，施耐德电气基于IEC 61499标准打造的EcoStruxure开放自动化平台，可以在一定程度上完成软件与硬件的解耦，推动IT与OT的深层次地融合，从而助力企业进一步释放创新活力与生产力。目前，慢慢的变多的OEM企业在施耐德电气面向机器控制的EcoStruxure解决方案的助力下，加速自身的数字化转型与业务模式升级，为众多公司可以提供了切实可行的示范和有益参考。

  例如，某餐饮行业包装和码垛设备供应商通过采用施耐德电气EcoStruxure机器平台，以及包括机器人和智能输送机解决方案、数字孪生软件在内的软硬件产品，达到了新的集成和操作水平。具体而言，借助具备仿真功能的数字孪生模型，该企业无需制作原型机即可进行机器测试，通过虚拟调试，实现了高达40%的成本节约，并减少了50%的换机时间。

  再如，某知名离心机制造商借助施耐德电气涵盖EcoStruxure开放自动化平台、Modicon M580高端自动化边缘控制器、Altivar变频器、Harmony iPC的整体解决方案，凭借创建标准化模块所带来的灵活性和可扩展性，不仅缩短了设备的上市时间，还节省了50%的调试费用，为未来的开放、模块化和以资产为中心的自动化进程铺平了道路。

  在印度尼西亚当地矿业公司更换脱水系统的项目中，某泵和泵系统的领先供应商依托施耐德电气EcoStruxure机器解决方案中的数字服务和AVEVA工业软件，共同设计并打造了一个完整的脱水系统。这一系统不仅帮助矿业公司降低了20%的能源消耗、减少了25%的停机时间、降低了40%的劳动力成本，还促使该供应商开发了新的业务模式，为最终用户提供远程服务。

  如今，数字化转型为OEM公司能够带来了前所未有的机遇与挑战。它不仅为OEM公司可以提供了更加开放的技术环境和协作方式，更解锁了业务模式革新的全新空间，让数据和洞察能够在贯穿产业上下游的价值链条中发挥更大的作用。展望未来，施耐德电气期待与更多OEM企业携手，共同描绘更高效、开放的未来工业图景，为我国制造业的高质量和可持续发展赋能。